随着工业4.0的推进，工业型企业对自身产品功能、质量、精度、效率要求越来越高；输送设备的运行过程中，经常发现辊筒轴承产生异响、卡阻、高温，甚至轴承损坏，如果一台设备在正常运行过程中，一旦有一支辊筒出现故障，整套设备或流水线只能停止运行，严重影响生产效率。

根据顾客的反馈，德马工业做了相关的故障原因分析，主要有：辊筒内孔两端同轴度、轴承孔圆度、内孔的公尺等；为了避免及降低此类事件的发生，我们做了相关的测样，发现提升产品的精度减少误差可以避免与煎炒轴承异响、卡阻等类似事件的发生。

2017年3月，公司引进了先进的全自动双头镗孔机，经过半年使用及分析，双头镗孔机的运用确实大大提升了车制辊筒产品的精度、质量和生产效率。

一、产品的同轴度提升     

 辊筒和轴度的好坏，是决定辊筒使用寿命的关键，是普通加工技术无法保证的难点，也是客户关心的产品质量数据。辊筒两端同轴度误差越小，轴承运转过程产生的摩擦力越少，摩擦力减少散发的热量就越小，轴承的使用寿命就越长。全自动双头镗孔机的运用，解决了产品加工过程中同轴度误差大的难点。通过产品检验，双头镗孔机生产的产品,工件同轴度保证在≤0.02mm---0.03mm之间，加工件止口尺寸圆度≤0.02mm以内 ,完全达到了产品所需的技术要求。

二、产品精度、加工效率的提升

    为了保证产品的质量，普通的加工工艺工序较为复杂，管材下料后，表面先进行粗加工，再进行车内孔的粗加工，加工时须采用中心架和调头加工，这工序完成后，再进行内孔的精车加工，其目的是为了产品的同轴度和内孔的内圆度，工序复杂，生产成本高，产品质量难以控制，市场竞争力差。

全自动双头镗孔机采用中间双向V型夹持模式，加工范围500mm----1400mm,满足各种型号需求，加工工序简单，管材下料后直接上料，一次装夹，双向同时加工，一次成型。经过数千件产品的加工参数记录统计，产品精度稳定，内孔精度控制在0—0.03mm以内，满足了产品质量的要求，效率提升30%以上，生产成本大大降低，提高了市场竞争力。

通过设备和工艺的改进,解决了产品存在的弊端,同时缩短了产品的交货周期,降低了生产成本,解除了客户的后顾之忧。