带式辊筒是我们德马工业新引进的一款产品，原先的工艺制造周期长，效率低。无法满足客户要求越来越短的交期。为了解决这个难题，带式辊筒的工艺优化是我们德马工业2017年精益生产全力推进的一款项目，我们试图用一种改进后的工艺来优化生产流程，通过工序的合并和删除，尽可能以高的效率组织新的加工单元，从而车间设备设施的布局也有依据，而解决这个问题的关键就是根据新工艺，使用专机生产。

2017年初，德马工业精益团队从客户需求、产品品质、效率提升、工艺优化开始立项：

首先：我们通过工艺梳理，理清工艺流程，通过分析，找出影响产品品质最关键的几道工序，我们发现：一道精加工工艺的完成需几道工序，多台设备，多次搬运才能完成产品加工，导致工人劳动强度大，产品关键尺寸累积误差大，从而导致产品关键公差难以控制及一致性差。

其次：设备布局生根，不合理，导致在制品搬运过多，产品切换慢。

思路决定出路，在理清思路后，经过精益团队多次专题沟通会后，我们决定对精加工工序展开优化的工作，同时我们对数控专机的需求有了认识：

1、  工序组合：一次装夹完成筒体、两端轴头的精车；

2、  设备融入实时监控；

3、  生产完成情况信息及时反馈的；

4、  设备的工作状态：能识别设备的开关机时间，是运行、空闲还是故障中。

我们开始寻找外部资源，寻找一种工艺上可以符合加工工艺要求的专机，同时满足工件加工精度。经过外部资源调研和数据参数分析发现：

1、国外的数控专机精度高，价格贵，按工序合并的情况下生产，单位时间内的产能无法满足我们的订单需求，经过产能分析，需购买一定数量的专机才能满足我们的日产能，投入产出比没有多大优势，而且提升的空间不大。

2、国产的设备性能及加工范围目前还不能覆盖我们的产品，同时缺少与设备配套的关键辅助夹具。

精益生产的一个核心工具就是头脑风暴，从不同角度、不同思维方式出发，我们精益团队的成员对项目的理解和需求又有了新的认识，有了正确的指导思想：我们从既可以满足我们的产品订单量需求，同时又能满足关键工序的加工精度上着手，在投资少、见效快的原则上，我们重新组合了加工工序，同样对专机的性能的满足又不要太高要求，实现的可行性加大了。

通过与专业设备制造商的沟通。确定了专机制造的相关技术要求，而关键的辅助夹具采用国外顶尖的技术，使设备的关键功能得到满足；该数控车削专机的优势在于：一次装夹，在原先多个工序才能完成的加工一次就可以完成，而且通过伺服驱动单元与高精度的滚珠丝杠付相结合，提升了机床的精度，从而保证了产品的加工精度。单产成功后，我们后续将与铣削加工的机床组合，通过机械手的传递，将极大地提高人働化，在解放人搬运的同时，也极大地提高了设备的嫁动率。

根据新工艺，由德马工业团队和外部专家团队一起研发的专机，在产品尺寸精度上，提升一个等级。合格率将提升20%以上，生产效率提升50%以上；制造周期降低30%；从而能更好的满足客户的“高精度，优品质，短交期”的要求，同时，也秉承了德马工业一贯所倡导的“持续改进，精益求精”的工匠精神。